Výhody a nevýhody kovania kovania je proces, v ktorom sú kovy tvarované použitím kompresného úsilia k nim. Klasifikácia procesu kovania je založená na teplotou spracovania, pričom sa zohľadní studená alebo horúce kovanie kovov. Predtým sa vytvorila metóda kovania s kladivom a nákovou. Treba poznamenať, že výhody z oceľových balíkov je tu nájdené, takže navštívte túto stránku.
Ale dnes, s príchodom technologických procesov a tradičného mechanického inžinierstva, sa kovanie vykonáva s použitím stlačeného vzduchu, hydraulických strojov, tlačovej šunky a pary. Kovanie - veľmi spoľahlivý proces v porovnaní s odlievaním, výrobou, zváraním, mechanickým spracovaním a inými procesmi tvarovania kovov.
Kovanie za tepla a za studena sú rôzne metódy spracovania kovov, ale dávajú rovnaké výsledky. Poďme diskutovať o tom, ako kovanie procesov:
Kovová časť sa podrobí tepelným spracovaním pri určitých teplotách a závisí od typu kovu, napríklad:
Od 1100 do 1150 stupňov pre oceľ.
Pre hliníkové zliatiny od 710 do 800 stupňov pre zliatiny medi.
Počas tohto procesu by mala byť teplota vyššia ako bod kryštalizácie tohto kovu, ktorý zaisťuje účinok vytvrdzovania kovu. Pozrite si výhody a nevýhody lisovania za tepla:
Výhody:
Zvýšená sila plastov.
Vysoká teplota pomáha odstrániť homogénne látky v dôsledku zvýšenia difúzie.
Znížená veľkosť pórov.
Za studena je definované ako spôsob, v ktorom je kov spracovaný pod bod kryštalizácie. Tento proces je lacný v porovnaní s procesmi spracovania teplôt. Toto spracovanie sa používa u ľahkých zliatin, ako je hliník a meď. Kovanie za studena sa uskutočňuje pri teplote miestnosti a spoločná metóda použitá v tomto postupe je matricová pečiatka, pri ktorej je kov umiestnený vo forme, ktorá je pripojená k náklonu, a kladivo silou sa ponáhľa na kus kovu na modelovanie.
Pečiatka za studena je vhodnejšie ako pečiatka za tepla, pretože podrobnosti o stlačení za studena nevyžadujú dokončovacie práce a táto etapa výrobného procesu je veľmi zisková. V technike studených menej nečistôt, takže povrch sa stáva hladkým a brilantným.